本期“实干最美”讲述五院杭州中心复材生产线项目主管陈云，认真负责、攻坚克难，带领团队啃下一个个“硬骨头”的故事。

要想做出一件合格的产品，必须在前期做许多次尝试，不断纠正问题，进而探索出完善的生产流程。复材产品的制备虽然有经验可循，但更多的是要看操作的精细程度和操作者的经验。“我们是新团队，面对航天产品，更需要花时间找到我们自己的方法。”整个2023年上半年，复材团队都在做工艺方案探索，没有实物产品产出，承受的压力可想而知。

蜂窝反射器后蒙皮需要用模具成型，外协制作金属模具费用高、周期长，为了节约成本，陈云决定设法自制复材模具代替金属模具。他从原材料的选择做起，反复测试材料性能，迭代加工和制作的工艺方案，不断总结改善方法，经过一个多月的试制，终于制作出可靠的模具，不仅节省了80%的成本，还将模具的制作周期从1至2个月缩短到一星期。他还优化了蒙皮的铺层方法，从块状铺层到条带状铺层，再到现在的整张铺层法，时间从4小时逐步缩短到半小时。

只言片语概括的成果背后，藏着不知多少个日夜的辛苦工作。几乎整支团队都是新人，无论是请教行业前辈还是查阅资料，都只能了解工作内容方向，查不到具体的工艺细节和详细操作步骤。即便有“巨人的肩膀”，但这条河，还得自己趟。

制备复材反射器，需要把铝蜂窝夹在两层蒙皮之间，形成薄薄的弧形“三明治”。在蜂窝的拼接过程中，陈云尝试了很多种裁剪办法，但实际效果总是和文献背道而驰。工作陷入困境，他坐在生产现场，盯着产品研究、比划、沉思，一坐就是大半天。其他的生产线都有实物产出，一派热火朝天的景象；复材生产线这边却冷冷清清，经常被人误解“没事干”。说心里不着急是假的，但陈云明白，再急也得一步一个脚印，把路走实。他给自己鼓劲：总结经验，坚持尝试，总有一次能试出来！经过至少5轮的方案迭代，蜂窝拼接成型的工艺方案成形。熟悉这类产品的技术人员到场查看后说，产品状态比其他厂家做得好，陈云这才如同吃了“定心丸”。

身为工艺师，制定的操作方案要自己先掌握，再教给成型工人。将厚度仅有0.075毫米的碳纤维预浸料在光滑的模具上铺层，是一项细致的手工活儿，有人打趣说这项工作就像给手机贴膜，但模具是弧面，难度更高。刚开始“贴膜”时蒙皮总是会产生褶皱和气泡，由于不了解操作方法，又怕损坏材料，只能用手一点点挫平，但蒙皮始终无法与模具紧密贴合。最后的解决方案也和“专业贴膜”一样——用特制的刮板刮平。掌握了这门本事之后，陈云开玩笑地说：“我感觉现在的自己心灵手巧。”手上新旧交叠的伤口也见证着陈云的成长：“工艺流程摸索的过程中，受伤避免不了，只有自己上手，后续才能更好地细化操作流程，提高效率的同时确保大家安全。”

面对复杂的复材反射器制备步骤，陈云坚持以最高的要求开展工作。他对一线工人的要求很严格，有的工人甚至有点“怕”他出现，因为他一出现就会开始“挑毛病”。对此，陈云这样解释：“每个人对标准的把握不一样。拿铺层来说，如果第一张有0.5度的偏差，可能影响不大；但是每一片都发生偏差，那最终的结果可想而知。”正所谓慢工出细活，为了减少制备过程中的偏差，陈云常常带领着团队小伙伴反复实操，摸索工艺。领导催促他下班，他却报以一笑：“我得完成今天的计划啊。”

拨开乌云，终见彩虹。经历了无数的尝试、失败、再尝试，半年的“沉寂”过后，复材生产线在2023年下半年终于“开花结果”，由陈云牵头负责研制的1m蜂窝反射器就是其中之一，实现了从“0”到“1”的突破。在反射器产品进入最终的试验阶段时，陈云心里非常忐忑，生怕产品存在质量问题，他每天都会去查看产品状态，没出现问题，那一天才能睡得安稳。各种试验验证通过后，陈云如释重负：“感觉自己一年的努力没有白费，可以交差了。”